航空发动机机匣包容性的试验研究与仿真计算

作者： 张晓峰   来源： 浙江大学 年份： 2016 文献类型 ： 学位论文 关键词： 包容性   塑性动力学   航空发动机   叶片   数值仿真  

描述： 本文主要研究航空发动机机匣对断裂叶片的包容性问题。 在90年实验基础上,本文又对四组不同尺寸单平板叶片和机匣的高速撞击模型进行了实验研究,得到四组实验结果。在四组实验中,叶片均被机匣成功包容

航空发动机涡轮叶片的包容试验和数值仿真

作者： 张伯熹   来源： 浙江大学 年份： 2016 文献类型 ： 学位论文 关键词： 塑性动力学   航空发动机   叶片   数值仿真  

描述： 本文主要研究航空发动机机匣的包容性问题。为消除航空发动机非包容失效，首先需要通过叶片包容试验了解发动机机匣和叶片的撞击、变形和破裂过程。在高速旋转试验台上进行模型与真实的叶片包容试验，使用高速相机

航空发动机机匣包容性理论和试验研究

作者： 范志强   来源： 南京航空航天大学 年份： 2016 文献类型 ： 学位论文 关键词： 包容性   航空发动机   机匣   应变响应   数值仿真  

描述： 方法——打靶试验和旋转试验器上的机匣包容性试验方法,建立了单层金属机匣包容性三维数值仿真方法。本文主要的研究工作包括: (1)针对机匣包容性试验的机匣和叶片所用的材料,进行了不同应变率下材料的冲击拉伸

某型航空发动机燃油喷嘴雾化质量试验研究及其火焰筒头部仿真

作者： 陈俊   来源： 沈阳航空工业学院 年份： 2016 文献类型 ： 学位论文 关键词： 航空发动机   燃烧室   燃油喷嘴   供油特性   数值仿真   雾化特性  

描述： 本文全面调研了国内外航空发动机和燃气轮机燃油喷嘴的现状和发展。根据国内航空发动机和地面燃机的研究和实际应用，本文研究了31φ发动机燃油喷嘴特性。通过对该喷嘴的较全面试验研究，得到了该喷嘴的供油特性

航空发动机叶片设计过程的广义版本管理关键技术研究

作者： 冯向兵   来源： 西北工业大学 年份： 2016 文献类型 ： 学位论文 关键词： 航空发动机   广义版本管理   叶片   版本图结构模型   版本管理   版本设计知识   产品数据管理   产品数据管理技术  

描述： 随着产品数据管理(PDM)技术的飞速发展，作为其核心功能之一的版本管理，其重要性也越来越突出。通过版本管理的方法，可以帮助企业将大量的数据信息统一地进行管理。但是，当前企业所使用的管理软件的版本管理功能，只管理用户提交的一些正式版本和数据，设计过程中?

航空发动机压气机叶盘耦合的非线性动力学研究

作者： 刘艮   张伟   来源： 第十五届全国非线性振动暨第十二届全国非线性动力学和运动稳定性学术会议 年份： 2016 文献类型 ： 会议论文 关键词： 轮盘结构　　模态综合法　　失谐　　非线性行为   叶片  

描述： 航空发动机压气机叶片所处的工作环境十分恶劣,同时承受较高的离心负荷、气动负荷、振动负荷等,容易产生破坏故障。叶片-轮盘结构是由单一的叶片与相应的轮盘部分作为子结构构成,是一种周期循环系统。从理论上

航空发动机叶盘结构强迫响应的数值仿真技术

作者： 姜睿   来源： 北京航空航天大学 年份： 2016 文献类型 ： 学位论文 关键词： 强迫响应   数值仿真   失调叶盘结构  

描述： 叶盘结构是航空发动机中的常用部件。理论上的叶盘结构是周期对称结构，但是在实际情况下，由于加工误差、叶盘使用磨损以及材料的缺陷使得叶盘结构原本应该相同的各个扇区之间产生细小的差别，即产生失调现象。失调

航空发动机叶片数控铣削方法研究

作者： 汤振宁   来源： 沈阳工业大学 年份： 2016 文献类型 ： 学位论文 关键词： 数控加工   数控加工模板   叶片  

描述： 航空发动机叶片是发动机的核心部件之一,它起着将蒸汽的动能转换为机械能的作用。发动机的性能很大程度上取决于叶片型面的设计和制造水平。叶片在发动机中的功能使命及其工作特点,决定了叶片是发动机中形状复杂

基于CCD图像处理的航空发动机叶片前缘曲率半径检测方法研究

作者： 谢涛   来源： 哈尔滨工程大学 年份： 2016 文献类型 ： 学位论文 关键词： 图像处理   曲率半径   叶片   边缘提取  

描述： 应用于各种检测领域。航空发动机叶片质量的好坏(叶片前缘曲率半径R是影响叶片质量的主要因素)，对叶片疲劳强度、发动机的降油耗、加速性有着直接影响，并与发动机的安全性和可靠性密切相关。所以对航空发动机叶片

航空零件和重型燃机叶片锻造过程数值模拟

作者： 牟正君   来源： 大连理工大学 年份： 2016 文献类型 ： 学位论文 关键词： 锻造   叶片   钛合金   数值模拟   有限元法  

描述： 金属塑性成形过程是一个极其复杂的过程，不仅变形量大，而且成形过程及产品质量受材料性能、摩擦状况、工艺条件、模具结构及加工设备等多种因素的影响。长期以来人们主要是采用基于经验的试错方法进行工艺及模具设计，这使得产品的研发周期较长、费用高，并且产品的