关键词
裂纹对航空发动机整体叶盘振动特性的影响
作者: 党鹏飞     周哲     杨铮鑫   来源: 机床与液压 年份: 2024 文献类型 : 期刊 关键词: 整体叶盘   有限元分析   裂纹   振动特性  
描述: 裂纹对航空发动机整体叶盘振动特性的影响
作者: 陈树来     尹健     吴杉     赵旭东   来源: 中国新技术新产品 年份: 2024 文献类型 : 期刊 关键词: 有限元分析   飞机蒙皮拉伸机   应力应变   拉伸成形  
描述:
基于Abaqus的航空导管弯曲疲劳试验堵头优化设计
作者: 田笑添     何建冬     傅垚     刘泗栋   来源: 机械工程师 年份: 2024 文献类型 : 期刊 关键词: 有限元分析   改进设计   航空导管   结构优化  
描述: 针对航空导管试验用堵头的结构和磨损状况进行分析,在满足正常弯曲旋转运动状态的基础上,为了减少磨损面积并减小附加载荷的影响,提出优化方案设计,将圆柱体堵头改进设计为鼓形堵头。利用有限元分析软件
航空发动机一体化封严盘装配研究
作者: 汪振禹     陈世军     李清晖   来源: 科技与创新 年份: 2024 文献类型 : 期刊 关键词: 航空发动机   有限元分析   装配   一体化封严盘  
描述: 的难点,设计了装配分解工装,并提出了装配工艺方案。通过有限元分析对工装的能力进行评估,发现装配工艺方案可以满足一体化封严盘拆装要求,可为相似结构的安装拆卸提供参考。
基于增材制造的飞机辅助动力端轴流涡轮设计与验证
作者: 汪洋冰     郭朦   来源: 特种铸造及有色合金 年份: 2024 文献类型 : 期刊 关键词: 有限元分析   轴流涡轮   增材制造   超转试验验证  
描述: 基于有限元分析法研究了增材制造轴流涡轮强度,采用增材制造技术成形了动力端高温轴流涡轮组件并进行超转试验验证。结果表明,增材制造的轴流涡轮变形最大值均出现在叶尖处,涡轮表面最大等效应力值接近
航空发动机高涡转子过盈止口装配研究
作者: 汪振禹     陈世军     李亚楠   来源: 航空精密制造技术 年份: 2024 文献类型 : 期刊 关键词: 过盈止口   有限元分析   高涡转子   装配参数  
描述: 针对航空发动机高涡转子过盈止口装配过程缺少规范化操作方法的现状,利用有限元分析软件ANSYS对装配过程进行仿真,通过计算高涡转子过盈止口装配过程中机件温度、变形及配合止口摩擦力等,给出高涡转子装配过程中机件冷却时间、压紧力、保持时间等装配参数,规范高涡转子过盈止口装配流程。
航空座椅吸能部件优化设计及验证
作者: 赵泽剑     李艳军     曹愈远   来源: 科学技术创新 年份: 2025 文献类型 : 期刊 关键词: 有限元分析   航空座椅   优化设计   动态冲击试验  
描述: 航空座椅吸能部件优化设计及验证
模拟飞机梁结构连接件疲劳寿命分析
作者: 郑捷   刘洋   童明波   来源: 机械强度 年份: 2020 文献类型 : 期刊 关键词: 预紧力模型   有限元分析   标记载荷   局部应力应变法   疲劳寿命  
描述: 分别采用试验和理论分析的方法对飞机梁结构连接件疲劳寿命进行预测。首先在雨流统计分析的基础上确定了标记载荷,试验结果表明:该种方法能定量地记录裂纹的起裂与扩展过程。然后建立了含有柔—柔接触与预紧力的飞机三维梁结构连接件的有限元模型,有限元模型的计算结果与静力试验结果一致,误差在10%以内。最后分别采用基于有限元的局部应力应变法和数值计算方法,预测了试验件疲劳裂纹的形成寿命。对比分析了这两种方法发现:直接由局部应力应变法得出的裂纹形成寿命偏危险;而基于Femfat的计算可以得出直观的损伤云图和偏保守的裂纹形成寿命,且与试验结果相一致。
浅谈我军航空医学训练的发展现状及思考
作者: 薛霞   李洁   孙荣丽   汪东军   王丽萍   刘启明   肖琦   来源: 华南国防医学杂志 年份: 2020 文献类型 : 期刊 关键词: 预紧力模型   有限元分析   标记载荷   局部应力应变法   疲劳寿命  
描述: "健康维护型"向"能力促进型"转变的具体措施,对于减少飞行事故、确保飞行安全和飞行人员身体健康作用重大[1]。目前,发达国家已建立较为完善的航空医学训练体系。中国空军航空医学训练也取得较快发展,通过航空医学训练实践、查阅文献、基层调研等方式,结合
某型飞机作动筒壳体裂纹故障分析
作者: 祖挥程   房顶   来源: 西安航空学院学报 年份: 2020 文献类型 : 期刊 关键词: 作动筒   有限元分析   塑性变形   金相组织分析   疲劳裂纹  
描述: 针对某型飞机作动筒在使用过程中壳体出现裂纹现象,使用工业CT扫描、实物分解检查、金相组织分析等观察裂纹形貌,并利用断口失效分析、壳体有限元分析、现场检查取证等方法对裂纹产生原因进行分析。结果表明:退
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