首页>
根据【关键词:航空导线,工艺优化,烧结裂纹,绕包】搜索到相关结果 26 条
-
航空发动机用齿轮泵齿轮轴疲劳断裂分析与优化设计
-
作者:
李强
邓熠
杨伟
李英杰
刘宇辉
司国雷
来源:
机床与液压
年份:
2024
文献类型 :
期刊
关键词:
工艺优化
齿轮轴
齿轮泵
瞬时断裂
-
描述:
针对航空发动机用齿轮泵齿轮轴瞬时断裂的现象,对其关键运动副进行材料金相组织、结构受力和应力分析,将理论分析与试验相结合,明确了齿轮轴的瞬时断裂现象主要表现为疲劳断裂,明晰了齿轮轴疲劳断裂的影响因子,并以此优化了齿轮轴安装孔关键尺寸和机加工工艺。结果表明:优化后的齿轮轴安装孔附近的应力明显减小,能够有效提升齿轮轴在交变载荷下的抗疲劳特性。
-
航空发动机机匣典型件工艺优化方案研究
-
作者:
单兴东
来源:
模具制造
年份:
2024
文献类型 :
期刊
关键词:
工艺优化
航空发动机
机匣
-
描述:
在航空航天领域,对于高性能的航空发动机需求呈现出增长趋势,而在航空发动机中,机匣是整个航空发动机最为重要的零部件。然而机匣相比于其他零部件而言,不仅工艺结构非常复杂,同时在加工过程中很容易发生形变,这也使航空发动机在研究过程中,机匣成为难以攻克的重点部分。基于此,就航空发动机机匣典型件工艺方案进行分析,并提出相应的优化改进措施,有助于为航空事业的发展提供一定的参考借鉴。
-
计算机模拟技术在航空发动机涡轮叶片制造中的应用
-
作者:
王润楠
许庆彦
柳百成
来源:
自然杂志
年份:
2017
文献类型 :
期刊
关键词:
工艺优化
航空发动机
模拟仿真
单晶叶片
-
描述:
航空发动机涡轮叶片结构复杂,制造工艺繁琐,在高温高压环境下服役需要使用特殊的材料——单晶高温合金。随着叶片几何结构的日趋复杂(如空心、薄壁等),单纯依靠经验和实验进行叶片研制和工艺开发已经落后于时代的要求,而模拟仿真技术不仅能够计算凝固过程中的各项参数,极大地丰富研发手段,而且能够精准、高效、可视化地分别针对缺陷、性能进行预测和优化,从而达到工艺-组织-性能相耦合的多尺度、全流程模拟的目标。
-
航空发动机机械加工工艺优化分析
-
作者:
耿伟
来源:
时代农机
年份:
2020
文献类型 :
期刊
关键词:
工艺优化
航空发动机
机械加工
-
描述:
航空发动机机械加工工艺优化分析
-
航空发动机机械加工工艺优化分析
-
作者:
耿伟
来源:
时代农机
年份:
2020
文献类型 :
期刊
关键词:
工艺优化
航空发动机
机械加工
-
描述:
航空发动机机械加工工艺优化分析
-
计算机模拟技术在航空发动机涡轮叶片制造中的应用
-
作者:
王润楠
许庆彦
柳百成
来源:
自然杂志
年份:
2017
文献类型 :
期刊
关键词:
工艺优化
航空发动机
模拟仿真
单晶叶片
-
描述:
航空发动机涡轮叶片结构复杂,制造工艺繁琐,在高温高压环境下服役需要使用特殊的材料——单晶高温合金。随着叶片几何结构的日趋复杂(如空心、薄壁等),单纯依靠经验和实验进行叶片研制和工艺开发已经落后于时代的要求,而模拟仿真技术不仅能够计算凝固过程中的各项参数,极大地丰富研发手段,而且能够精准、高效、可视化地分别针对缺陷、性能进行预测和优化,从而达到工艺-组织-性能相耦合的多尺度、全流程模拟的目标。
-
数控多轴加工在航空制造中的应用与优化研究
-
作者:
季荣荣
来源:
中国设备工程
年份:
2024
文献类型 :
期刊
关键词:
工艺优化
数据驱动
数控多轴加工
刀具寿命
航空制造
-
描述:
数控多轴加工在航空制造中的应用与优化研究
-
数控多轴加工在航空制造中的应用与优化研究
-
作者:
季荣荣
来源:
中国设备工程
年份:
2024
文献类型 :
期刊
关键词:
工艺优化
数据驱动
数控多轴加工
刀具寿命
航空制造
-
描述:
数控多轴加工在航空制造中的应用与优化研究
-
航空发动机转子装配模拟试验系统设计
-
作者:
赵兵
陈龙
来源:
实验技术与管理
年份:
2022
文献类型 :
期刊
关键词:
工艺优化
模拟试验系统
转子装配
航空发动机转子
机理探究
-
描述:
子装配多工序全流程的测量,揭示多工序间的内在作用关系,实现对转子连接周向刚度均匀性控制,并可进一步开展相关工艺优化设计。该系统为构建转子装配机理与数据融合模型提供数据来源,数据具有可重复性和准确性,有利于培养学生的创新意识及解决实际工程问题的能力。
-
基于人工神经网络的航空铝合金激光切割工艺研究
-
作者:
刘远洋
杨红艳
张增焕
来源:
航空制造技术
年份:
2023
文献类型 :
期刊
关键词:
工艺优化
激光切割
航空铝合金
人工神经网络
预测模型
-
描述:
进行学习,通过该模型探究了工艺参数同质量特性之间的影响关联并进行预测分析。结果表明,得到的各质量特性预测的平均误差都能控制在10%以内。通过该模型优化获得试验件的尺寸偏差、粗糙度和热影响区宽度的实际测量值和预测值误差分别为8.5%、6.4%和8.2%。