航空压气机转子叶片参数优化设计

作者： 宋雯   来源： 中国机械 年份： 2024 文献类型 ： 期刊 关键词： 有限元模型   航空压气机   参数优化   转子叶片   功率损耗  

描述： 航空压气机转子叶片参数优化设计

航空零件双面加工中面轮廓度数控加工参数优化方法

作者： 徐光利     王锋     胡晶     顾万钊   来源： 中国机械 年份： 2023 文献类型 ： 期刊 关键词： 数控加工   双面加工   参数优化   航空零件   面轮廓度  

描述： 常规的面轮廓度数控加工参数优化方法主要使用精益六西格玛(Lean Six Sigma,LSS)技术生成数控加工参数优化DMAIC(Define,Measure,Analyze,Improve

航空压气机转子叶片参数优化设计

作者： 宋雯   来源： 中国机械 年份： 2024 文献类型 ： 期刊 关键词： 有限元模型   航空压气机   参数优化   转子叶片   功率损耗  

描述： 航空压气机转子叶片参数优化设计

航空叶片精锻模具优化设计

作者： 李彦奎   吕彦明   倪明明   来源： 锻压技术 年份： 2018 文献类型 ： 期刊 关键词： 航空叶片   3D   精锻模具   横向错模力   CAD模锻系统   Deform  

描述： 针对我国航空叶片精锻模具设计效率低、某些设计参数确定困难等问题。在对航空叶片精锻工艺技术分析的基础上,开发了参数化CAD模锻系统,实现了航空叶片精锻模具及锻坯的自动化生成,提高了叶片模具设计

航空叶片精锻模具优化设计

作者： 李彦奎   吕彦明   倪明明   来源： 锻压技术 年份： 2018 文献类型 ： 期刊 关键词： 航空叶片   3D   精锻模具   横向错模力   CAD模锻系统   Deform  

描述： 针对我国航空叶片精锻模具设计效率低、某些设计参数确定困难等问题。在对航空叶片精锻工艺技术分析的基础上,开发了参数化CAD模锻系统,实现了航空叶片精锻模具及锻坯的自动化生成,提高了叶片模具设计

基于曲面边缘提取的航空叶片点云配准

作者： 陈伟     刘瑾     杨海马     潘方超     赵红壮     张锐   来源： 应用激光 年份： 2024 文献类型 ： 期刊 关键词： 航空叶片   马夸尔特优化   主成分分析   列文伯格   点云配准   边缘提取  

描述： 基于曲面边缘提取的航空叶片点云配准

基于曲面边缘提取的航空叶片点云配准

作者： 陈伟     刘瑾     杨海马     潘方超     赵红壮     张锐   来源： 应用激光 年份： 2024 文献类型 ： 期刊 关键词： 航空叶片   马夸尔特优化   主成分分析   列文伯格   点云配准   边缘提取  

描述： 基于曲面边缘提取的航空叶片点云配准

基于航空铸造钛合金Ti-6Al-4V高速铣削参数的表面质量及切削效率优化

作者： 王慧   李南奇   赵国超   周国强   来源： 表面技术 年份： 2022 文献类型 ： 期刊 关键词： 表面粗糙度   铸造钛合金   参数优化   铣削   交互作用   响应曲面  

描述： 明显。利用遗传算法对铣削参数优化后，Ti-6Al-4V表面粗糙度较优化前提高44%，材料去除率提高70%，遗传算法优化后的试件表面粗糙度显著降低，表面刀路行距减小，纹理平均高度降低。结论 由实验验证可知

基于航空铸造钛合金Ti-6Al-4V高速铣削参数的表面质量及切削效率优化

作者： 王慧   李南奇   赵国超   周国强   来源： 表面技术 年份： 2022 文献类型 ： 期刊 关键词： 表面粗糙度   铸造钛合金   参数优化   铣削   交互作用   响应曲面  

描述： 明显。利用遗传算法对铣削参数优化后，Ti-6Al-4V表面粗糙度较优化前提高44%，材料去除率提高70%，遗传算法优化后的试件表面粗糙度显著降低，表面刀路行距减小，纹理平均高度降低。结论 由实验验证可知

航空发动机叶片数控智能磨削加工技术研究

作者： 袁明   来源： 机械与电子 年份： 2022 文献类型 ： 期刊 关键词： 磨削加工   数控智能   参数优化   发动机   航空应用   叶片  

描述： 现有磨削加工技术已经无法满足发动机的需求，故提出航空发动机叶片数控智能磨削加工技术。应用参数线法规划叶片磨削加工轨迹，以此为基础，提取磨削加工余量，模拟与计算对应数值，适当处理获取的叶片磨削加工轨迹与加工余量数据，推出叶片数控智能磨削算法(数控车床转轴、直线轴与压力轴运动控制模型),以此控制数控车床运动姿态，并通过刀位点偏移补偿叶片的反变形误差，实现了航发叶片的数控智能磨削。实验数据表明：应用该技术后叶片型面加工前后粗糙度变化明显；叶片边缘加工误差保持在标准误差范围内；叶片根部粗糙度得到了大幅降低，充分证实了该技术具有可行性。