基于航空导管制造的数控弯管机升级改造

作者： 舒送   范鑫   夏根杰   马俊   来源： 制造技术与机床 年份： 2018 文献类型 ： 期刊 关键词： 升级改造   回弹补偿   数控弯管   航空导管  

描述： 由于现有38MER数控弯管机无法适应航空导管数字化制造"小批量、多品种"的特点,为此从软硬件两个方面出发,对该设备进行了升级改造。一方面,采用Lab VIEW计算机编程技术,重点实现了弯管工艺参数与导管弯曲回弹补偿的自动计算,同步地实现了模具信息、算法信息、加工程序的自动录入与生成,另一方面,根据实际需求对模具装夹方式进行了优化设计与制造,实现了目标模具的快速拆装与调试。实际应用证明,升级改造有效提升了该设备的整体功效,创造了较好的经济价值。

随机振动下航空导管组件耐久性试验研究

作者： 刘泗栋     樊智贤     张雄强     田笑添   来源： 机械工程师 年份： 2024 文献类型 ： 期刊 关键词： 随机振动   航空导管   耐久性试验   功率谱  

描述： 针对目前航空导管组件在随机振动下的耐久性寿命问题，选取TA18径向挤压式三通导管组件为试验对象，根据相关功率谱密度曲线计算出导管组件总均方根加速度，将激励条件输入试验系统，显示加速度有效值与计算结果一致，然后对导管组件展开随机振动试验。试验结果表明，导管组件经过功能试验和耐久试验后无任何渗漏或破坏,导管组件在随机振动条件下的耐久性寿命满足使用要求。

基于Abaqus的航空导管弯曲疲劳试验堵头优化设计

作者： 田笑添     何建冬     傅垚     刘泗栋   来源： 机械工程师 年份： 2024 文献类型 ： 期刊 关键词： 有限元分析   改进设计   航空导管   结构优化  

描述： 针对航空导管试验用堵头的结构和磨损状况进行分析，在满足正常弯曲旋转运动状态的基础上，为了减少磨损面积并减小附加载荷的影响，提出优化方案设计，将圆柱体堵头改进设计为鼓形堵头。利用有限元分析软件Abaqus建模对DN6～DN14的航空导管使用鼓形和圆柱体堵头装配条件下分别进行工作条件模拟分析，通过应变云图将最大应变值绘成点线图，并计算出附加应变值的大小。各规格导管动态时最大弯曲应变值与静态载荷值的差值（即附加应变值）均在静态载荷5%的允许波动范围内，相比于应用圆柱体堵头，应用鼓形堵头时最大弯曲应变值更接近理想状态值，其点线图与理想状态点线图更为贴合。分析结果表明，优化鼓形堵头后，减小了附加载荷的影响，在原有基础上能更好地满足试验要求，可提高弯曲疲劳试验的准确性和连续性。

航空导管数控弯曲成型工艺参数对材料力学性能的影响

作者： 毛奕鑫   来源： 现代制造技术与装备 年份： 2024 文献类型 ： 期刊 关键词： 工艺参数   数控弯曲成型   航空导管   材料力学  

描述： 对航空导管数控弯曲成型的弯曲角度、弯曲速度、温度等关键工艺参数进行选择，通过弹性变形区弯矩、外侧塑性变形区弯矩、内侧塑性变形区弯矩分析航空导管数控弯曲力矩，计算航空导管压膜压力，根据计算结果建立航空导管数控弯曲成型有限元模型，并验证模型的可靠性。试验结果表明，弯曲角度和弯曲半径会对航空导管的强度和硬度产生显著影响，较大的弯曲角度可能导致更大的形变，而较小的弯曲半径可能引起局部高应力区域，因此选择适当的弯曲角度和半径可以确保导管在复杂的航空应用中保持结构完整性。此外，成型速度对导管材料的塑性产生显著影响，高速成型会导致更高的应变率、形状的不均匀变化、应力分布的改变以及导管表面质量的下降。通过调整这些工艺参数，可以有效控制导管的硬度，满足不同应用场景对材料性能的要求。

航空液压钛合金导管组件制造关键技术应用

作者： 闫晶   张荣霞   吴为   曾元松   张艳   王守财   来源： 航空制造技术 年份： 2022 文献类型 ： 期刊 关键词： 弯曲   无扩口滚压连接   光学测量   钛合金   液压导管  

描述： 针对典型航空21～28MPa液压系统钛合金导管组件制造过程，基于导管左/右弯数控弯曲技术、管路光学测量技术、无扩口滚压连接技术、导管组件性能测试技术等导管组件制造关键技术，提出了航空液压系统导管组件制造技术方案，并在民机典型液压系统高强钛合金（Ti–3Al–2.5V）导管组件制造过程得到了验证。结果表明，采用以上技术途径，提高了钛合金液压系统导管组件的制造精度、效率、服役的可靠性，为解决航空液压系统“跑、冒、滴”问题提供了新的技术思路。

新型航空单边扩口导管接头的弯曲实验及仿真研究

作者： 杨武飞   陈文超   陈迪   王勇超   黄庆弈   唐菁隆   王成雨   杨杰   来源： 现代制造技术与装备 年份： 2023 文献类型 ： 期刊 关键词： 弯曲试验   接触应力   有限元分析   航空导管   密封性  

描述： 航空管路连接系统主要使用扩口导管连接和无扩口导管连接两种管路连接方式，其中扩口导管结构件多且重量大，无扩口导管结构件少但不易于装卸。结合两者的优点，提出了一种一边为扩口一边为无扩口的单边扩口导管接头。弯曲试验作为航空八大试验之一，对新型构件的密封性能评价具有重要意义。对新型管接头进行弯曲试验，采用仿真方法分别对扩口端和无扩口端进行建模分析，针对弯曲试验获得了弯曲工况下的接触应力和应变。仿真结果与试验结果相符且满足弯曲试验要求，验证了该新型扩口式管接头的弯曲试验可靠性，并且能够在降低连接件数量和减轻重量的情况下保证密封性能。

基于MBD的航空导管快速工艺设计系统研究与开发

作者： 何棚   来源： 西南交通大学 年份： 2017 文献类型 ： 学位论文 关键词： 快速工艺设计   MBD技术   航空导管   工序模型   三维工艺卡  

描述： 导管是航空外部系统的重要部件之一,在传统的导管工艺设计和生产加工中,一般是工艺设计师凭借经验或通过查找以往的相似实例来进行导管的工艺设计,然后按照设计要求,手动输入工艺路线,完成工艺规划,工人借助二维工艺图纸按照工艺规程的要求进行导管加工。此过程中不能利用以往的工艺设计经验,也不能自动获取最相似的实例,导致知识重用率低、设计效率低,并且数据源不统一、工程图纸维护量大、读图不直观等缺陷。因此,本文将MBD技术引入到导管的工艺文件中,通过对MBD工艺模型和快速工艺设计方法进行研究,以期提高导管的工艺设计效率和生产加工效率。本文分别对MBD技术在工艺模型上的应用和快速工艺设计方法进行了研究,并将其应用到航空导管上。首先,在MBD三维模型的定义基础上,提出了导管的三级加工工序模型的设计方法。基于已有的设计知识和经验,通过搭建系统数据库,并以此为基础,对工艺设计系统进行总体设计,完成系统的方案设计、功能设计和关键模块设计。然后分别对系统中涉及到的关键技术进行研究,通过建立广义工艺特征和加工工序,实现特征工序映射;采用参考知识和导引知识重用模式,实现工艺设计知识的重用;通过层次分析法计算参数权重,并结合余弦相似度算法,计算得出导管实例的相似度;对传统的二维工艺卡进行分析,实现MBD三维工艺卡的定制和工艺模板的定制,为工艺文件的自动生成做铺垫。最后,以航空导管为例,采用上述方法和技术开发了一套面向航空导管的快速工艺设计系统,实现了导管工艺的快速设计,以及工艺文件的快速生成,同时验证了本文方法的有效性。

航空导管旋转弯曲疲劳试验系统设计与实践

作者： 朴小东   来源： 沈阳航空航天大学 年份： 2017 文献类型 ： 学位论文 关键词： 旋转弯曲疲劳   四自由度   航空导管   应变测试   尾座调整装置  

描述： 现有的弯曲疲劳试验系统有三种:简支梁弯曲疲劳试验系统,悬臂梁弯曲疲劳试验系统以及旋转弯曲疲劳试验系统。由于前两种试验方法只能在铅垂面内进行弯曲,交变应力峰值加载部位仅为最高和最低两点,这与导管组件实际的工作环境相差甚远,相比之下,只有旋转弯曲疲劳试验方法才能实现被考核部位360°全方位的加载,消除了随机因素的影响,更接近实际工作环境。参照航空部飞机液压导管及其连接件弯曲疲劳试验标准(HB6442-90),Aircraft Hydraulic tubing joints and fittings-Rotary flexure test-first edition(ISO7257-1983),Aircraft-Hydraulic tubing joints and fittings-rotary flexure test(ISO7257-2016)等相关标准,以航空导管旋转弯曲疲劳试验机Ⅰ型为基础,设计改进出了一台新型航空导管旋转弯曲疲劳试验机,包含尾座四自由度调整机构等在内的一套完整的疲劳测试系统。其中尾座四自由度调整机构实现了从四个自由度的调整来进行试验件的初始标定,将应变差值控制在了±10个微应变范围内,达到了提高试验精度,扩大试验对象范围的目的;通过对偏移盘等结构的优化,试验机重要部件加工精度的提高,达到了降低振动对实验的影响,不仅减小了噪音,改善了工作环境,还将电动机的转速从1600r/min,提升到了2300r/min,以及直线轴承的引入,使前期准备工时缩短了五倍以上,都较高的提升了工作效率;NI应变检测系统与试验加载值实时监控系统,解决了电阻应变仪操作过程复杂,且实验过程中应变变化量观察不够直观方便的问题。设计改进的试验机,通过导管试验对其进行检验,达到了预期的目标,提高了试验精度,操作更加轻松简便,几乎排除了因初始标定精度不高对实验结果的影响,减小了噪音,改善了工作环境,提高了工作效率,扩大了试验对象的范围。

基于MBD的航空导管快速工艺设计系统研究与开发

作者： 何棚   来源： 西南交通大学 年份： 2017 文献类型 ： 学位论文 关键词： 快速工艺设计   MBD技术   航空导管   工序模型   三维工艺卡  

描述： 导管是航空外部系统的重要部件之一,在传统的导管工艺设计和生产加工中,一般是工艺设计师凭借经验或通过查找以往的相似实例来进行导管的工艺设计,然后按照设计要求,手动输入工艺路线,完成工艺规划,工人借助二维工艺图纸按照工艺规程的要求进行导管加工。此过程中不能利用以往的工艺设计经验,也不能自动获取最相似的实例,导致知识重用率低、设计效率低,并且数据源不统一、工程图纸维护量大、读图不直观等缺陷。因此,本文将MBD技术引入到导管的工艺文件中,通过对MBD工艺模型和快速工艺设计方法进行研究,以期提高导管的工艺设计效率和生产加工效率。本文分别对MBD技术在工艺模型上的应用和快速工艺设计方法进行了研究,并将其应用到航空导管上。首先,在MBD三维模型的定义基础上,提出了导管的三级加工工序模型的设计方法。基于已有的设计知识和经验,通过搭建系统数据库,并以此为基础,对工艺设计系统进行总体设计,完成系统的方案设计、功能设计和关键模块设计。然后分别对系统中涉及到的关键技术进行研究,通过建立广义工艺特征和加工工序,实现特征工序映射;采用参考知识和导引知识重用模式,实现工艺设计知识的重用;通过层次分析法计算参数权重,并结合余弦相似度算法,计算得出导管实例的相似度;对传统的二维工艺卡进行分析,实现MBD三维工艺卡的定制和工艺模板的定制,为工艺文件的自动生成做铺垫。最后,以航空导管为例,采用上述方法和技术开发了一套面向航空导管的快速工艺设计系统,实现了导管工艺的快速设计,以及工艺文件的快速生成,同时验证了本文方法的有效性。

航空导管旋转弯曲疲劳试验系统设计与实践

作者： 朴小东   来源： 沈阳航空航天大学 年份： 2017 文献类型 ： 学位论文 关键词： 旋转弯曲疲劳   四自由度   航空导管   应变测试   尾座调整装置  

描述： 现有的弯曲疲劳试验系统有三种:简支梁弯曲疲劳试验系统,悬臂梁弯曲疲劳试验系统以及旋转弯曲疲劳试验系统。由于前两种试验方法只能在铅垂面内进行弯曲,交变应力峰值加载部位仅为最高和最低两点,这与导管组件实际的工作环境相差甚远,相比之下,只有旋转弯曲疲劳试验方法才能实现被考核部位360°全方位的加载,消除了随机因素的影响,更接近实际工作环境。参照航空部飞机液压导管及其连接件弯曲疲劳试验标准(HB6442-90),Aircraft Hydraulic tubing joints and fittings-Rotary flexure test-first edition(ISO7257-1983),Aircraft-Hydraulic tubing joints and fittings-rotary flexure test(ISO7257-2016)等相关标准,以航空导管旋转弯曲疲劳试验机Ⅰ型为基础,设计改进出了一台新型航空导管旋转弯曲疲劳试验机,包含尾座四自由度调整机构等在内的一套完整的疲劳测试系统。其中尾座四自由度调整机构实现了从四个自由度的调整来进行试验件的初始标定,将应变差值控制在了±10个微应变范围内,达到了提高试验精度,扩大试验对象范围的目的;通过对偏移盘等结构的优化,试验机重要部件加工精度的提高,达到了降低振动对实验的影响,不仅减小了噪音,改善了工作环境,还将电动机的转速从1600r/min,提升到了2300r/min,以及直线轴承的引入,使前期准备工时缩短了五倍以上,都较高的提升了工作效率;NI应变检测系统与试验加载值实时监控系统,解决了电阻应变仪操作过程复杂,且实验过程中应变变化量观察不够直观方便的问题。设计改进的试验机,通过导管试验对其进行检验,达到了预期的目标,提高了试验精度,操作更加轻松简便,几乎排除了因初始标定精度不高对实验结果的影响,减小了噪音,改善了工作环境,提高了工作效率,扩大了试验对象的范围。