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根据【关键词:环氧树脂,工艺优化,TTT,η图,相行为,“离位”增韧,固化和凝胶,TTT图,化学流变】搜索到相关结果 30 条
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基于人工神经网络的航空铝合金激光切割工艺研究
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作者:
刘远洋
杨红艳
张增焕
来源:
航空制造技术
年份:
2023
文献类型 :
期刊
关键词:
工艺优化
激光切割
航空铝合金
人工神经网络
预测模型
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描述:
为了推动铝合金激光切割工艺在航空领域的应用,进而对航空铝合金激光切割工艺进行研究。采用正交试验获取了工艺参数与质量特性的数据样本;再利用Python语言建立一个包含双隐藏层的人工神经网络模型对样本进行学习,通过该模型探究了工艺参数同质量特性之间的影响关联并进行预测分析。结果表明,得到的各质量特性预测的平均误差都能控制在10%以内。通过该模型优化获得试验件的尺寸偏差、粗糙度和热影响区宽度的实际测量值和预测值误差分别为8.5%、6.4%和8.2%。
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航空铝合金短电弧铣削加工工艺参数优化及实验研究
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作者:
宋丹
来源:
新疆大学
年份:
2021
文献类型 :
学位论文
关键词:
短电弧铣削
工艺优化
航空铝合金
响应曲面
高效加工
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描述:
航空铝合金短电弧铣削加工工艺参数优化及实验研究
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某航空用自锁螺母成型过程仿真与工艺优化
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作者:
段文婧
来源:
贵州大学
年份:
2022
文献类型 :
学位论文
关键词:
工艺优化
托板成型
数值模拟
游动双耳托板自锁螺母
航空紧固件
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描述:
某航空用自锁螺母成型过程仿真与工艺优化
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飞机钛合金接耳孔边激光冲击强化应力场优化与试验研究
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作者:
冯晓泰
何卫锋
周留成
田乐
田增
陈海波
来源:
表面技术
年份:
2019
文献类型 :
期刊
关键词:
工艺优化
激光冲击强化
TC4钛合金
有限元
小孔
疲劳
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描述:
目的钛合金关键承力接耳孔边疲劳断裂是影响飞机飞行安全的重难点问题,采用激光冲击强化技术对TC4钛合金小孔件进行强化,提高其疲劳寿命。方法开展TC4钛合金小孔件单点有无填充、多点搭接激光冲击强化有限元数值模拟研究,确定最优强化工艺,并设计带双孔疲劳试样,进行疲劳试验验证。结果直径3 mm光斑单点激光冲击强化的有效范围仅为1.9 mm。孔内有填充,最内圈光斑圆心距孔边0.75 mm时,单光斑激光冲击强化孔边残余应力场分布均匀,且不会引入残余拉应力。双面依次强化会使先强化面残余压应力值略高于后强化面。46.5%径向搭接率下,孔边多点搭接激光冲击强化应力场均匀性优于36.5%和56.5%径向搭接率。强化后,试样的疲劳寿命得到提升,提升效果随最大加载力的减小而显著增大。断口分析表明,强化后,孔边裂纹源位置向深度方向移动,疲劳裂纹扩展区的疲劳条带间距明显减小。结论最优强化工艺为:周向搭接率56.5%,径向搭接率46.5%,最内圈光斑圆心距孔边0.75 mm,孔填充双面同时强化。激光冲击强化在孔边表面引入600~800 MPa的残余压应力,模拟件疲劳寿命提升了6.98%~60.96%。
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TA32高温钛合金复杂飞机蒙皮零件热成形工艺研究
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作者:
陈灿
来源:
南京航空航天大学
年份:
2018
文献类型 :
学位论文
关键词:
复杂蒙皮零件
工艺优化
热成形技术
本构模型
TA32钛合金
数值模拟
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描述:
TA32高温钛合金复杂飞机蒙皮零件热成形工艺研究
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航空铝合金微细搅拌摩擦连接技术基础研究
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作者:
吉玲
来源:
南京航空航天大学
年份:
2018
文献类型 :
学位论文
关键词:
工艺优化
航空铝合金
设备研制
微细加工
搅拌摩擦连接
数值模拟
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描述:
航空铝合金微细搅拌摩擦连接技术基础研究
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飞机壁板自动钻铆变形预测及工艺优化研究
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作者:
常正平
来源:
西北工业大学
年份:
2018
文献类型 :
学位论文
关键词:
“局部
飞机壁板
工艺优化
变形预测
整体”映射模型
铆接变形
路径规划
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描述:
飞机壁板自动钻铆变形预测及工艺优化研究
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某飞机7055铝合金轮毂锻造成形工艺模拟优化及性能验证
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作者:
杨兴旺
来源:
江苏大学
年份:
2022
文献类型 :
学位论文
关键词:
工艺优化
飞机轮毂
预锻
锻造工艺
7055铝合金
CAE
热处理
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描述:
某飞机7055铝合金轮毂锻造成形工艺模拟优化及性能验证
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环氧树脂-蜂窝铝夹芯板面内压缩、剪切试验研究与数值模拟
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作者:
闫慧明
来源:
燕山大学
年份:
2020
文献类型 :
学位论文
关键词:
环氧树脂
吸能效果
夹芯板
蜂窝铝
极限承载力
面内压缩
面内剪切
数值模拟
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描述:
环氧树脂-蜂窝铝夹芯板面内压缩、剪切试验研究与数值模拟
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航空航天高精密法兰盘的加工
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作者:
张博威
杨斌
单垄垄
张同一
张新生
来源:
金属加工(冷加工)
年份:
2023
文献类型 :
期刊
关键词:
工艺优化
精度要求
高精密
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影响因素
装配性能
4PH
法兰盘
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描述:
介绍一种高精密法兰盘加工方法。着重分析零件的材料特性和结构特征,以及加工过程中的影响因素。通过工艺过程优化、切削参数变更、装夹方式改进和残余应力去除等措施,运用不同的方法对加工过程中的切削量和切削力进行控制,同时采用机床调整和消除振动等手段,满足了法兰盘零件自身的精度要求和装配性能,实现组件产品应有的功能。