一种基于机器视觉的飞机钣金件跨粒度识别方法

作者： 吕政阳   邓涛   张丽艳   来源： 仪器仪表学报 年份： 2020 文献类型 ： 期刊 关键词： 不变矩   形状因子   钣金件   跨粒度识别   图像识别  

描述： 飞机钣金件成形后需要进行喷漆处理,大量不同种类钣金件共同批量喷漆后的分类识别一直以来依靠人工完成,是一项繁琐而困难的工作。提出了一种基于图像的飞机钣金件跨粒度识别方法来应对这个难题,设计了一套专门的图像采集平台,可以对钣金件正面及侧面两个角度进行拍摄,样本图像以及由形状因子和不变矩构成的10维特征向量数据一起保存至样本数据库中,以备识别时使用。根据钣金件种类繁多、高相似度钣金件成组存在的特点,设计了粗粒度的识别方法。通过遍历比较钣金件的10维特征向量,从数据库中找出与被识别钣金件具有最高相似度的两个候选钣金件,然后进一步通过人机结合的细粒度识别方法实现对钣金件的最终识别。在针对20种不同类型飞机钣金件的实验中,该方法达到了96.0%的识别精度,且整个识别过程简便高效。

多品种高相似度飞机钣金件跨粒度识别方法

作者： 吕政阳   来源： 南京航空航天大学 年份： 2020 文献类型 ： 学位论文 关键词： 形状因子   不变矩   图像分类   钣金件   跨粒度   目标识别  

描述： 多品种高相似度飞机钣金件跨粒度识别方法

二战德国的隐秘航空技术

作者： 邓涛   来源： 北京：中国长安出版社 年份： 2015 文献类型 ： 图书 关键词： 航空兵器   介绍   德国   第二次世界大战  

描述： 本书是作者邓涛的心血结晶。二战德国空军曾拥有众多当时先进而隐秘的航空技术，本书对这些航空技术进行了解密。除对常规的航空战机的演变进行解析之外，本书还对各种机载武器的产生和研发进行详细说明。

特种武器 冷战中的航空器

作者： 邓涛   屈怡   来源： 北京：中国长安出版社 年份： 2015 文献类型 ： 图书 关键词： 航空兵器   介绍  

描述： 1960年代至1990年代初，在这30年的历史中，包括航空科技在内的军事技术得到了全面的突破性的发展。全书以该时期出现的几个“小众”却又经典的型号为主轴线，分别从悬翼、短矩起降、第4代战斗机研发以及地效飞行器等几个领域，全方位多角度地还原了这些航空史上的经典之作，突出地反映了这个时期在航空科技上所取得的成就。

飞机大型复杂构件三维数字化协同测量方法研究

作者： 勾江洋   陈雪梅   叶南   张丽艳   来源： 航空制造技术 年份： 2018 文献类型 ： 期刊 关键词： 在机检测   连接孔   图像采集   视觉检测   误差分析  

描述： 针对五轴数控加工的飞机蒙皮、骨架等零部件上的装配连接孔快速、精确检测需求,设计并开发了一套在机视觉检测系统。通过在五轴数控机床上集成自主研发的连接孔专用视觉检测传感器,根据离线规划的程序控制机床带动视觉传感器到达每个预定位置和角度,对各个连接孔拍摄图像;在机检测软件通过并行处理机制对连接孔图像精确提取与定位,完成连接孔的非接触快速检测。阐述了系统的工作流程和软、硬件结构,并对其中的系统参数标定、检测数控代码生成和连接孔加工质量评价等关键技术作了详细讨论。对实际航空零部件的现场实测结果表明,研发的在机视觉检测系统测量效率达到5s/孔,重复测量精度达到0.01mm,能够满足分布于复杂自由曲面上的大量小尺寸连接孔的高效率、高精度检测需求。

大曲率变截面复杂航空钣金构件成形技术研究

作者： 李晓军   董锦亮   门向南   邓涛   曾一畔   成靖   来源： 航空制造技术 年份： 2020 文献类型 ： 期刊 关键词： 拉弯成形   复杂特征   组合成形   落压成形   精确成形   彩虹零件  

描述： "彩虹"零件具有尺寸长、曲率大、变截面且夹角小,且一半整体下陷、结构扭曲等复杂特征。长期以来,这类复杂零件均采用"落压成形+手工校正"的成形方法,成形质量差,后期需要大量的手工校正工作,导致加工效率和合格率都极为低下。通过分解零件结构特征,分析现有技术与设备资源,提出了"型材+板材"的跨专业组合成形工艺方案,并探索型材拉弯成形技术在大曲率、变截面、小夹角航空钣金构件成形上的应用。通过工艺试验,对零件成形参数进行验证并不断优化,最终实现该零件的精确成形。

航空变曲率内蒙皮零件精确成形参数优化

作者： 李晓军   门向南   毕四龙   谢延敏   杜凌峰   邓涛   周雄   来源： 锻压技术 年份： 2023 文献类型 ： 期刊 关键词： 减薄率   粒子群优化算法   BP神经网络   压边力   摩擦因数   变曲率内蒙皮零件  

描述： 为推动复杂曲面航空钣金构件的快速制造，以航空变曲率内蒙皮零件为研究对象，基于冲压拉深技术，通过设计合理的工艺模型并结合有限元分析手段来实现零件的精确成形。以零件减薄率为目标响应值，以压边力、凹模与板料间的摩擦因数、压边圈与板料间的摩擦因数为优化变量，设计3因素5水平正交试验，建立了BP神经网络代理模型，并通过粒子群优化算法(PSO)求解得到最佳的工艺参数组合：压边力为607 kN、凹模与板料间的摩擦因数为0.20、压边圈与板料间的摩擦因数为0.13。采用优化后的工艺参数进行成形仿真，零件的减薄率与成形质量均有所改善，仿真模型的预测值与实际值的平均绝对百分比误差MAPE为2.49%,满足优化精度要求。同时，采用优化后的参数进行工艺试验，一次即成形出合格零件，其实际减薄率与仿真模型预测值的相对误差不大于4.8%,验证了仿真模型的准确性，也证明了优化方法的有效性。