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- 高温高强INCONEL718合金的研究与发展及航空用超高强度钢中夹杂物的行为
- 作者： 徐春梅 来源： 北京科技大学 年份： 2016 文献类型 ： 学位论文 关键词： 力学性能 高温合金 非金属夹杂物 微观力学行为 超高强度钢 组织稳定性 析出动力学
- 描述： 两种用于航空发动机和输油管道等高温环境使用部件的新型718合金正在发展之中。本文采用热力学计算、扫描电镜、透射电镜、X射线衍射、化学相分析、力学性能测试等手段和方法，研究了合金在高温长期暴露下的组织变化和力学性能，从组织稳定性和性能的角度评估了合金在700℃以上温度使用的可能性，提出了改善合金组织稳定性的方法和途径，为改型718合金的应用、发展和完善奠定了良好的理论和实验...
- 高温高强INCONEL718合金的研究与发展及航空用超高强度钢中夹杂物的行为
- 作者： 徐春梅 来源： 北京科技大学 年份： 2016 文献类型 ： 学位论文 关键词： 力学性能 高温合金 非金属夹杂物 微观力学行为 超高强度钢 组织稳定性 析出动力学
- 描述： 两种用于航空发动机和输油管道等高温环境使用部件的新型718合金正在发展之中。本文采用热力学计算、扫描电镜、透射电镜、X射线衍射、化学相分析、力学性能测试等手段和方法，研究了合金在高温长期暴露下的组织变化和力学性能，从组织稳定性和性能的角度评估了合金在700℃以上温度使用的可能性，提出了改善合金组织稳定性的方法和途径，为改型718合金的应用、发展和完善奠定了良好的理论和实验...
- 航空航天难加工材料高速超声波动式切削方法
- 作者： 彭振龙 张翔宇 张德远 来源： 航空学报 年份： 2022 文献类型 ： 期刊 关键词： 高速切削 高温合金 复合材料 超声振动 钛合金 表面完整性
- 描述： 分离、相位控制、切挤一体3方面的基本机理，通过对改善切削加工性、提升刀具寿命、改善表面完整性3个方面的讨论，充分体现高速超声波动式切削技术的优势，丰富难加工材料高表面完整性的加工工艺，为航空航天领域难加工材料高质量加工提供理论和技术基础。
- 航空航天难加工材料高速超声波动式切削方法
- 作者： 彭振龙 张翔宇 张德远 来源： 航空学报 年份： 2022 文献类型 ： 期刊 关键词： 高速切削 高温合金 复合材料 超声振动 钛合金 表面完整性
- 描述： 分离、相位控制、切挤一体3方面的基本机理，通过对改善切削加工性、提升刀具寿命、改善表面完整性3个方面的讨论，充分体现高速超声波动式切削技术的优势，丰富难加工材料高表面完整性的加工工艺，为航空航天领域难加工材料高质量加工提供理论和技术基础。
- 航空发动机叶片精锻成形可靠性技术
- 作者： 吴捍疆 张丰收 燕根鹏 来源： 锻压技术 年份： 2019 文献类型 ： 期刊 关键词： 成形规律 微观组织 可靠性 航空发动机叶片 精锻成形 表面完整性
- 描述： 工艺的典型工艺参数,对叶片精锻成形规律及微观组织演变、叶片表面完整性方面的国内外研究现状进行了综述,并总结了当前针对他们的主要研究方法及常用表面完整性特征参数实验测量方法。此外,针对叶片模锻生产实验研究
- 航空发动机叶片精锻成形可靠性技术
- 作者： 吴捍疆 张丰收 燕根鹏 来源： 锻压技术 年份： 2019 文献类型 ： 期刊 关键词： 成形规律 微观组织 可靠性 航空发动机叶片 精锻成形 表面完整性
- 描述： 工艺的典型工艺参数,对叶片精锻成形规律及微观组织演变、叶片表面完整性方面的国内外研究现状进行了综述,并总结了当前针对他们的主要研究方法及常用表面完整性特征参数实验测量方法。此外,针对叶片模锻生产实验研究
- 航空发动机叶片精锻成形可靠性技术
- 作者： 吴捍疆 张丰收 燕根鹏 来源： 锻压技术 年份： 2019 文献类型 ： 期刊 关键词： 成形规律 微观组织 可靠性 航空发动机叶片 精锻成形 表面完整性
- 描述： 工艺的典型工艺参数,对叶片精锻成形规律及微观组织演变、叶片表面完整性方面的国内外研究现状进行了综述,并总结了当前针对他们的主要研究方法及常用表面完整性特征参数实验测量方法。此外,针对叶片模锻生产实验研究
- 航空航天难加工材料切削加工过程模拟与智能控制综述
- 作者： 赵彪 王欣 陈涛 丁文锋 傅玉灿 徐九华 赵正彩 陈清良 来源： 航空制造技术 年份： 2023 文献类型 ： 期刊 关键词： 切削力 智能控制 刀具磨损 切削温度 有限元仿真 表面完整性
- 描述： 随着航空航天关键构件服役性能要求的不断提升，高性能钛合金、镍基高温合金、高强度钢等难加工材料大量应用到航空发动机等重大装备。切削加工是高强韧难加工材料的重要加工方法，在加工过程中普遍存在切削力大、切削温度高、工具磨损严重和加工质量差的问题。针对当前航空航天难加工材料切削加工过程切削力、切削温度、工具磨损及表面质量的仿真技术与智能控制技术进行了系统性的总结和梳理，分析了当前研究存在的主要问题与关键挑战，对切削加工过程仿真模拟与控制技术的未来发展趋势进行了展望。